1. Анализ состояния завода и определение спроса
(1) Обзор текущей ситуации
Цель: Понять существующие на заводе производственные процессы, оборудование, персонал и модель управления.
Шаги:
Тесное взаимодействие с руководством завода, производственным отделом, ИТ-отделом и т. д.
Соберите существующие производственные данные (такие как эффективность производства, урожайность, использование оборудования и т. д.).
Определите проблемные места и узкие места в текущем производстве (например, непрозрачность данных, низкая эффективность производства, многочисленные проблемы с качеством и т. д.).
Вывод: отчет о состоянии завода.
(2) Определение спроса
Цель: Уточнить конкретные требования завода к системе контроля производства.
Шаги:
Определить основные функциональные требования к системе (такие как управление планированием производства, прослеживаемость материалов, управление качеством, управление оборудованием и т. д.).
Определите требования к производительности системы (например, скорость отклика, емкость хранилища данных, количество одновременно работающих пользователей и т. д.).
Определить требования к интеграции системы (например, стыковка с ERP, PLC, SCADA и другими системами).
Выходные данные: документ с требованиями (включая список функций, показатели эффективности, требования к интеграции и т. д.).
2. Выбор системы и проектирование решения
(1) Выбор системы
Цель: выбрать систему управления производством, отвечающую потребностям завода.
Шаги:
Изучите поставщиков MES-систем на рынке (например, Siemens, SAP, Dassault и т. д.).
Сравните функции, производительность, цену и сервисную поддержку различных систем.
Выберите систему, которая наилучшим образом соответствует потребностям завода.
Результат: отчет о выборе.
(2) Разработка решения
Цель: Разработать план внедрения системы.
Шаги:
Разработать архитектуру системы (например, развертывание сервера, топологию сети, поток данных и т. д.).
Разработать функциональные модули системы (такие как планирование производства, управление материальными потоками, управление качеством и т. д.).
Разработать интеграционное решение системы (например, проектирование интерфейса с ERP, PLC, SCADA и другими системами).
Результат: План проектирования системы.
3. Внедрение и развертывание системы
(1) Подготовка среды
Цель: подготовить аппаратную и программную среду для развертывания системы.
Шаги:
Развертывание аппаратных средств, таких как серверы и сетевое оборудование.
Установите базовое программное обеспечение, такое как операционные системы и базы данных.
Настройте сетевое окружение для обеспечения стабильной работы системы.
Выход: среда развертывания.
(2) Конфигурация системы
Цель: настроить систему в соответствии с потребностями завода.
Шаги:
Настройте основные данные системы (такие как структура завода, производственная линия, оборудование, материалы и т. д.).
Настройте бизнес-процессы системы (например, производственный план, отслеживаемость материалов, управление качеством и т. д.).
Настройте права и роли пользователей системы.
Выход: Настроенная система.
(3) Системная интеграция
Цель: Интеграция системы MES с другими системами (такими как ERP, PLC, SCADA и т. д.).
Шаги:
Разработать или настроить интерфейс системы.
Проведите тестирование интерфейса, чтобы обеспечить точную передачу данных.
Отладка системы для обеспечения стабильной работы интегрированной системы.
Выход: Интегрированная система.
(4) Обучение пользователей
Цель: обеспечить, чтобы персонал завода мог эффективно использовать систему.
Шаги:
Разработайте план обучения, охватывающий эксплуатацию системы, устранение неисправностей и т. д.
Обучайте руководителей заводов, операторов и ИТ-персонал.
Выполнять имитационные операции и оценки для обеспечения эффективности обучения.
Результат: Обучение квалифицированных пользователей.
4. Запуск системы и опытная эксплуатация
(1) Запуск системы
Цель: официально включить систему контроля производства.
Шаги:
Разработайте план запуска и укажите время и этапы запуска.
Переключите систему, отмените старый метод управления производством и включите систему MES.
Контролируйте состояние работы системы и своевременно устраняйте неполадки.
Результат: успешно запущенная система.
(2) Опытная эксплуатация
Цель: Проверить стабильность и функциональность системы.
Шаги:
Соберите данные о работе системы во время опытной эксплуатации.
Анализ состояния работы системы, выявление и решение проблем.
Оптимизируйте конфигурацию системы и бизнес-процессы.
Результат: Отчет об опытной эксплуатации.
5. Оптимизация системы и постоянное совершенствование
(1) Оптимизация системы
Цель: Улучшение производительности системы и удобства пользователя.
Шаги:
Оптимизируйте конфигурацию системы на основе отзывов, полученных в ходе опытной эксплуатации.
Оптимизируйте бизнес-процессы системы и повысьте эффективность производства.
Регулярно обновляйте систему, устраняйте уязвимости и добавляйте новые функции.
Результат: Оптимизированная система.
(2) Постоянное совершенствование
Цель: Постоянное совершенствование производственного процесса посредством анализа данных.
Шаги:
Используйте производственные данные, собранные системой MES, для анализа эффективности производства, качества и других вопросов.
Разработать меры по улучшению для оптимизации производственного процесса.
Регулярно оценивайте эффект улучшений, чтобы сформировать замкнутый цикл управления.
Результат: отчет о постоянном улучшении.
6. Ключевые факторы успеха
Поддержка со стороны руководства: Убедитесь, что руководство завода придает большое значение проекту и поддерживает его.
Межведомственное сотрудничество: отделы производства, ИТ, качества и другие отделы должны тесно сотрудничать.
Точность данных: обеспечьте точность базовых данных и данных в реальном времени.
Участие пользователей: позвольте персоналу завода принять полноценное участие в проектировании и внедрении системы.
Постоянная оптимизация: После ввода в эксплуатацию систему необходимо постоянно оптимизировать и совершенствовать.
